特点：
1、节约能源。在杀菌过程中使用的工作介质可循环使用，降低了生产成本。
2、高温短时间灭菌。通过双罐热水循环进行杀菌，事先将热水罐内的水加热到灭菌所要求的温度，从而缩短了灭菌时间，提高了工作效率。
3、均匀的水流交换方式。温度均匀，无死角采用国际先进技术，利用热水循环、浸泡式杀菌，在杀菌过程中，杀菌罐内的循环水呈上、下不断的切换，保证了杀菌罐内从升温、保温到降温，任意点的热分布均匀，有效杜绝了杀菌过程中出现的死角现象，使产品的保质期更加稳定和长久。
4、杀菌罐内温度在杀菌过程中所有阶段始终保持稳定，保证了f值的合格率。
5、全自动控制系统。整个灭菌工艺流程全部由电脑plc控制，一次性完成，无需人工操作。
6、具有测量f值的功能。每台杀菌釜上均可配置f值测量仪，f值软件每隔3秒进行一次f值计算。所有灭菌数据，包括灭菌条件、f值、时间-温度曲线、时间-压力曲线等均可通过数据处理软件处理后予以保存或打印，以便于生产管理。
7、模拟温度控制系统，可设定多阶段加热机制，根据不同食品对灭菌条件的要求，随时设定不同的升温和冷却程序，可利用多阶段的加热的杀菌方式，使食品承受的热量限制到最小，以尽可能完美的保存其色、香、味，使每一种食品均可在佳状态下进行调理灭菌。杀菌温度精确到±0.3℃，可以避免产品蒸煮过度或灭菌不彻底的现象。
8、电脑内可存储100个杀菌公式，以便选择使用。
9、采用世界上先进的高效率循环水泵，能用极少的电力发挥最大的功效。
高温高压杀菌锅杀菌效果好，锅内采用热水对流循环设计，温度分布均匀，确保产品杀菌品质一致性。升温时间短，由于
事先对热水罐中水充分加热，当开始对杀菌锅中产品杀菌时，只需将热水罐中热水注入杀菌锅，同时加入
蒸汽，使升温时间缩短，热穿透效果好。高温杀菌锅在使用过程中应定期检查，每半年至少对设备进行一
次外部检查，每一年至少进行一次全面检验，检验前的流程和项目，均按“规程”和有关规定进行，检验
报告需存档备案。在使用过程中应经常对斜面自锁楔块、滚轮、锅耳、转环法兰等滑动与滚动接触部位
涂抹滑脂和机油进行保养润滑，以保证磨擦面处于润滑状态。我公司生产的杀菌锅，选择304不锈钢材质，
严格按照国家压力容器制造的标准加工制造，高温杀菌锅有规范的质量管理体系严格层层把关，设备投
放市场前，都要经过精密严格的调试，广大客户尽可放心使用！
高温高压杀菌锅使用反压力杀菌，即是用压缩空气通入锅内增加压力，防止罐头凸罐和跳盖，其操作情况分述如下：
由于压缩空气是不良导热体，况蒸汽本身又具有一定的压力。因此，在杀菌时升温过程中，不放进压缩
空气，而只在达到杀菌温度后处于保温时，才开放压缩空气入锅内，使锅内增加 0.5 ～ 0.8 个大气压。
特经过杀菌后，降温冷却时，停止供应蒸汽，将冷却水压入喷水管。由于锅内温度下降，蒸汽冷凝，而
使锅内力降低采用压缩空气的压力来补偿。
全自动高温高压杀菌锅使用范围
1.软包装（cpp+pa，铝箔，包括含气包装）
2.硬罐头（马口铁）
3.玻璃瓶包装
杀菌锅由锅体、锅盖、开启装置、锁紧楔块、安全联锁装置、轨道、灭菌筐、蒸汽喷管及若干管口等组成。锅盖密封采用充气式硅橡胶耐温密封圈，密封可靠，使用寿命长。具有受热面积大，热效率高、加热均匀、液料沸腾时间短、加热温度容易控制等特点。杀菌锅主要用于食品行业、医药等各个领域
1、主要从控温精度和热分布均匀性上进行选择，若产品要求温度很严格，尤其是出口产品，因为要求热分布很均匀，所以应尽量选择电脑全自动杀菌锅。电脑半自动杀菌锅温度控制、压力控制与电脑全自动相同，但是价格却是电脑全自动的1/3。一般要求可以选择电气半自动杀菌锅。手动杀菌锅杀菌难度高，控温和控压等都由人工完成，食品外观很难掌握，涨罐（袋）和破碎率高。
2、若产品是含气包装或者产品外观比较要求比较严格，则应选择电脑全自动或电脑半自动杀菌锅。
3、若产品是玻璃瓶或马口铁，因为升温和降温速度都要求可以控制，所以尽量不应选择双层杀菌锅。
4、若从节约能源考虑，可选择双层杀菌锅，其特点是上罐是热水罐，下罐是处理罐，上罐的热水重复使用，可节约大量蒸汽，适合每天产量超过10吨的食品生产企业。
5、若产量较小或者没有锅炉，则可以考虑使用电汽两用杀菌锅，其原理是蒸汽由下罐电加热产生，上罐灭菌。
6、若产品粘稠度很高，杀菌过程中产品需要旋转，则应选择选择旋转式杀菌锅。
技术参数：
型号
rt-700
rt-800
rt-900
rt-1000
rt-1200
直筒长度（mm）
1200
1500
1800
2200
3000
材质
sus304/q235b
设计温度
147℃
实验压力
0.44mpa
设计压力
0.35 mpa
型号
内直径
直筒长度
总长度
产量
配锅炉型号
容积
700
0.7
1.2
1.7
120-150kg
0.1
0.7
800
0.8
1.5
2.3
200-250kg
0.2
1.1
900
0.9
1.8
2.5
300-350kg
0.2
1.3
1000
1
2.2
3.0
500-550kg
0.3
2.1
1200
1.2
3
3.8
800-1000kg
0.5
4.0
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